Archives de catégorie : Impression 3D

Les imprimantes 3D sont l’outil ultime pour un petit maker de nerd.

▷Emporte pièce 3D pour graisser les balles

Je me suis mis à fondre des balles en plomb pour mes revolver. Le premier moule arrivé donne des balles ogivales avec deux gorges de graissage, qu’il va falloir remplir :

Balle du moule Lee 450-200.

Ce moule permet de fabriquer ses propres balles ogivales de 13g contre 9g pour une ronde. Ça donne plus d’énergie et plus de recul, c’est marrant au tir. La balle rentre à peine sous le refouloir du Pietta 1858 mais ça passe et se sertit bien.

Pour remplir les gorges de graissage, il faut poser les balles légèrement chaudes dans un récipient puis y couler de la graisse fondue juqu’à la dernière gorge. Ici un mélange de 45% de vegetaline, 45% de cire d’abeille et 10% d’huile d’olive.

On laisse refroidir et il ne reste plus qu’à les extraire avec un emporte pièce. J’en ai dessine un en 3D et l’ai fait évoluer après tests jusqu’à cette version :

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J’imagine que cet objet peut avoir d’autres utilisations. Par exemple découper des rondelles de cire pour faire des grease cookies, qu’on place dans une cartouche entre la balle et la bourre. Ou encore peut être dans un domaine moins armurier ^^

Ce projet est diffusé sous licence GPL3 avec son fichier source FreeCAD qui permet de modifier facilement son calibre et sa taille. Les liens de téléchargement et le manuel :

J’ai graissé 200 balles et l’étape découpe est nettement plus rapide avec cet outil, même si ça reste un peu long de faire chauffer de la graisse au bain marie. Vivement les moules à balle ronde qui ne demandent pas cette étape 🙂

▷ 3D et poudre noire. L’entonnoir pour revolver.

Avant de mettre les amorces, il faut charger le barillet avec la poudre noire et y mettre les balles. Il nous faut un entonnoir, mais celui-ci bloque en partie sur la carcasse. Solution ? un entonnoir mi-plat !

Le besoin

Dés le départ j’ai imprimé un entonnoir trouvé sur le net qui avait les bonnes dimensions :

Il rentre mais ne tient pas droit, ce n’est pas optimal et la poudre à tendance a rester en bas du bol de l’entonnoir.

La solution

J’ai dessiné un entonnoir avec les bonnes dimensions, particulièrement au niveau du tube verseur. Il doit pouvoir rentrer dans une chambre de calibre 31 tout en tenant bien dans du 44.

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Je tire uniquement en calibre 44 mais je prévois un futur Remington Pocket 1863, un adorable jouet de 500g d’acier qui tire des mignonnes petites balles de 31″ (8mm).

Résultat

Les fichiers sont partagés ensemble en 2 modèles, petit et grand, ici :

Le projet a déjà été téléchargé une dizaine de fois les premières 48h sur Cult3D mais Thingiverses ne fournit pas cette information, dommage.

Le fichier FreeCAD du petit est distribué avec et on peut y voir que c’est fait à l’arrache en dessinant la partie plate en suivant manuellement la courbe de l’entonnoir, n’ayant pas trouvé comment le faire automatiquement. C’est moche mais le résultat est correct ^^

Les fichiers sont toujours en licence GPL, St Ignucius soit loué.

D’autres diffusions de projets sont prévus, ça demande du temps cerveau sans mal de tête pour faire les manuels, textes de présentations EN/FR, photos, fichiers 3D propres, etc… 😀 À bientôt.

▷De la 3D pour la poudre noire. Le capper.

Mon imprimante 3D m’a été bien utile pour bricoler des accessoires de tir à la poudre noire. Il y a déjà pas mal de contenus prêts à imprimer mais pour certains j’ai du les modéliser et je vais vous les présenter au fil des jours.

Le capper ou distributeur d’amorce.

Les amorces sont des bols cylindriques de 4mm de diamètre avec quelques fraction de milligramme d’explosif. Elles servent à mettre à feu la poudre noire lorsqu’on les percute. Elles s’enfilent par l’arrière du barillet et ce n’est déjà pas facile en été mais l’hiver ça devient quasi impossible surtout si on doit les pincer légèrement pour qu’elles tiennent correctement sur la cheminée.

On trouve des distributeurs d’amorces en laiton pour une vingtaine d’euro, avec mauvaise réputation. Sur une marketplace j’ai trouvé un objet imprimé en 3D dont je me suis inspiré pour arriver à ceci :

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J’ai appris plus tard que l’objet vendu était en fait un fichier open source, dont le vendeur ne citait pas le copyright.

Sa boiboite

Modélisation de ma première boite, sur mesure pour contenir trois distributeurs.

Son couvercle s’imprime en mode spirale, c’est à dire qu’après les premières couches du socle, seules les parois externes sont imprimées d’un jet continu de la buse en une seule paroi. J’ai donc modélisé un hexagone de 5mm de hauteur, plein. Et ça donne un couvercle.

Ce genre d’impression est fragile mais rapide. Le résultat peut contenir de l’eau de façon étanche et on appelle d’ailleurs aussi cette fonction le mode vase.

Diffusion sur des sites de partage

J’ai commencé à partager mes créations sur deux sites de partage de fichier 3D à imprimer, un en français et un en anglais. Vous pouvez visualiser les fichiers 3D directement dans le navigateur 🙂 :

Les fichiers sont sous licence GPL, librement modifiables et diffusables sous la même licence. Ce projet a déjà été téléchargé plusieurs fois, ça fait plaisir.

À venir

Je dois encore diffuser quelques projets et c’est pas mal de boulot de le faire proprement. Merci DeepL pour la traduction anglaise, il connaît mieux que moi le jargon armurier anglais.

J’ai aussi réalisé quelques cibles d’entraînement à l’extermination des mythiques. C’est de la 2D mais je devrais les publier. Dérivées de dessins sous copyright je ne peux pas légalement le faire mais ici ou sur un forum ça devrait passer ^^

Joyeuses fêtes

▷Épaisseur minimum des murs/détails dans Cura

Quelle est la paroi la plus fine qu’on puisse imprimer avec une buse de 0.4mm ? Doit-on alors utiliser un multiple du diamètre de la buse pour faire ses murs ?

Étant un noob en impression 3D FDM, par dépôt de filament fondu, je me pose encore des questions sur la précision lors du slicing (découpe en tranche) et de l’impression. Y répondre permet de modéliser en conséquence et de ne plus avoir de surprises comme un détail ou un morceau de modèle 3D non imprimé ou qui aurait disparu.

Comme la prévisualisation de Cura plante chez moi, j’ai réalisé quelques tests d’impression réels avec des modèles de démonstration pour un projet de rayonnage de tiroir à flacons.

Cette article a pris 10 jours de retard pour cause de disparition de Black Hat, la chatte illustrant le haut du blog. Tu nous manques -_-

Quelle est taille minimal d’un détail imprimable ?

Outre les spécifications de l’imprimante, la précision tourne autour de la taille de la buse et des paramètres du slicer, ici Cura 4.7.

Avec une buse de 0.4mm Cura n’imprime pas les parois de moins de 0.5mm, ce qui pourrait sembler logique vu que la buse doit écraser l’extrusion pour coller la nouvelle couche sur la précédente et respecter la hauteur de couche. En tout cas par défaut Cura ne tente pas l’impossible et fait l’impasse sur les détails trop fins dont l’impression n’est pas réalisable en respectant les cotes.

J’aimerai faire plus de test pour vérifier ce qu’il se passe avec une buse de 0.6 dans Cura mais je ne peux pas prévisualiser l’impression sans qu’il se vautre donc ce sera peut être pour plus tard.

Comment imprimer les petits détails malgré tout ?

Par défaut Cura n’imprimera pas un mur plus fin que ce qui est réalisable physiquement par l’imprimante parce que trop petit. Ce qui peut donner des impressions avec des parties de parois manquantes, des détails disparus, des pointes raccourcies.

On peut configurer Cura pour qu’il force l’impression de ces détails manquants avec l’option « Print Thin Walls » dans la section « Quality » qu’il faudra activer d’abord dans les paramètres de Cura :

Paramètre Print Thin Walls de Cura

L’impression se fera alors en présence de la partie manquante, mais avec des cotes erronées. J’ai par exemple obtenu une parois de 0.5mm au lieu des 0.4mm du modèle, en un seul passage de buse :

Gauche : sans l’option print thin wall, le mur de 0.4mm de s’imprime pas.
Droite : une fois activée on obtient une paroi de 0.5mm.

Ce petit test confirme que la limite logiciel est adaptée aux réalités du monde réel, la matrice est bien faite ^^

Une paroi de 0.6mm avec une buse de 0.4, c’est possible ??

La réponse à cette question m’a étonné : OUI.

Lors des tests plus haut, j’ai mesuré une largeur de mur de 0.6mm en observant la buse passer deux fois 😐 Le mur de 0.4mm minimisé à 0.5mm s’est imprimé en un seul passage.

Ça demande à être vérifié, j’ai donc modélisé et imprimé cette pièce pour être fixé :

Un mur de 0.6mm, un de 0.7mm et un de 0.8mm, de gauche à droite

Et surprise, chacun des trois murs a l’épaisseur demandée !

La buse va faite un premier passage de la taille de sa largeur, puis se servira de ce premier dépôt pour obstruer une partie de la buse et ainsi imprimer les 0.2 ou 0.3 restant au second passage. En tout cas avec Cura c’est bien le cas, j’ai failli en tomber de mon fauteuil de nerd.

On m’a confirmé en forum ce chevauchement de la buse sur la couche précédente pour faire des parois de taille non multiple de la buse. Le comportement change beaucoup selon le sliceur utilisé.

Au final

On sait maintenant que le niveau de détail d’impression est limité par la buse. On peut forcer Cura à imprimer les murs trop fins avec l’option adéquate.

Aussi la définition horizontale ne se limite pas à un multiple du diamètre de la buse. Le premier mur mesurera au minimum la taille de la buse, mais les suivants peuvent être plus fins.

Ces informations devrait permettre de mieux prévoir à l’avance les cotes des modèles à créer et ainsi d’optimiser les impressions :°)=

Un clip cache-LED imprimé en 3D pour mon écran

Argh !!

Vivant dans le noir comme tout bon nerd, j’obscurcie normalement les LEDs de mes divers périphériques avec du scotch de travaux. Mais un nouveau écran s’est présenté avec une led ayant une forme pas possible qui aurait demandé de défigurer la façade.

Pourquoi ne pas essayer d’imprimer un cache-LED en 3D ?

Divers itérations

Ce qui est bien avec l’impression 3D, c’est de pouvoir modifier et réimprimer une version meilleure d’un produit sans se ruiner. Il y en a pour une dizaine de centimes pour imprimer cette pièce.

J’ai fait un clip d’une épaisseur de 1.6mm, 4 fois la largeur de la buse, modélisé sous FreeCAD (><)

Une version pour valider l’épaisseur, une deuxième pour mieux cacher la LED sur les cotés et une troisième version pour que la pression du clip arrière épouse la forme ronde du dos de l’écran.

Version finale

La troisième version était la bonne, ce qui a donné une pièce demandant un peu de post-traitement :

J’ai voulu essayer un nouveau filament en prenant du PETG (le plastique des bouteilles d’eau), qui est plus souple et résistant que le PLA. On le trouve en translucide, ce qui est le cas ici avec ce bleu, bleu comme le ciel azuré.

Au rapport

Le but était d’avoir une visibilité sur la LED et par la même savoir si l’écran était alimenté ou pas en électricité (j’utilise un serveur de table qui contrôle son alimentation en 230V). D’où la l’utilisation d’un filament translucide.

La clip tient depuis une semaine. Je l’ai bougé plusieurs fois en déplaçant l’écran et il reprend sa place. Pourtant j’avais remarqué sur la version deux que le clip s’était déformé sous la pression et j’ai encore un doute sur la longévité de la tenue du clip. Au pire je ferais un fix au Patafix®.

Je ne distribue pas le fichier STL, je pense que personne n’en voudra vu que je n’ai même pas nommé la marque de l’écran ^^ (faut que je regarde comment mettre plein de liens sponsorisés avant, pluie de centimes pawa et tesla sans permis \o/) Mais l’idée est là 🙂

Dock pour MicroPC

Une semaine après la version 2 de mon support pour MicroPC imprimé en 3D, l’envie de faire une version dock se fait sentir pour brancher l’écran et l’alimentation en une seule prise.

Achat d’un hub USB type C compatible Power Delivery pour une vingtaine d’euros et magie il se loge parfaitement sous la ventilation sur le renfort horizontal :

La version 2 ajoutait cette cale pour tenir en bout de table :

Cale complétée d’un patin imprimé sur mesure en TPU, un filament flexible/caoutchouteux :

Le MicroPC branché :

Plasma active l’écran au branchement et magie 2560*1440 pour surfer sur ma session Firefox principale 🙂 Il ne me reste plus qu’a compléter 2-3 scripts pour mieux partager le pauvre écran qui se retrouve avec 3 PCs branchés aux fesses :/

J’ai le même hub USB au lit depuis quelques mois, ce sera pour un prochain article muhahaha

update 1 : perçage du support au fer à souder pour y faire passer l’alimentation et bloquer centré le hub.

Fichier FreeCAD : supportMod.FCStd

Fichier STL : supportMicroPCV2.stl